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液压系统的调试工作

  • 来源:榆次锋特行液压
  • 作者:榆次锋特行液压
  • 时间:2016-06-02 10:07
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    新设备以及修理后的设备,在安装和机械几何精度检验合格后进入调试,使液压系统的性能达到设计或现场使用要求。调试要在机械和电气技术人员配合下进行。
 
    调试的一般方法和步骤如下。
 
    1.外观检查。
 
    全面检查系统中各元件是否安装到位,管路连接和电气连接是否正确齐全和牢固;泵和电动机转速、转向是否正确;电磁阀电源的电压、频率是否与标牌一至;油液的品种和牌号是否合适;油面高度是否在油标规定的范围内。将各控制阀置于常态或卸荷位置,松开各压力阀的弹簧将压力调低。将各行程挡块移至合适的位置,检查各仪表起始位置是否正确,检查运动空间大小是否足够。待各处按试车要求调整好之后,方可上电,准备试车。
 
    2.空载调试。
 
    空载调试是系统在空载运转条件下检查液压装置的工作情况,调试内容和方法如下。
 
    (1)启动液压泵电动机先点动几次液压泵电动机,没有发现异常情况后才可连续运转电机。若系统中有多个电动机,应分别单独启动试验,每个电机都正常后才可一起开动。若系统中控制油路由控制液压泵单独供油,则应先启动控制液压泵,并调整控制压力至要求值。
 
    (2)压力阀的调整各压力阀及压力继电器就按其在液压系统中的位置,从泵附近开始到执行元件依次进行调整。调整应在运动部件处于停止位置或低速运动状态下进行,压力由低到高,边观察压力表及油路工作情况边调整。注意:检查系统各管道连接处、液压元件接合面处是否漏油,直到调至其规定值。将压力阀的锁紧螺母拧紧,并将相应的压力表开关关闭,防止压力表损坏。
 
    主油路安全阀的调整压力,一般调整到系统工作压力的110%~125%;快速运动液压泵的压力阀调整压力,一般调整到快速工作压力的110%~120%。卸荷压力一般应小于0.1~0.2MPa,若用卸荷压力油给控制油路和润滑油路供油,其卸荷压力应保持为0.3~0.6MPa或规定值。顺序阀的调整压力应比先动部分高约0.5MPa。调整压力继电器时,应先调整返回区间,然后调整动作压力。压力继电器的最高调整压力一般比供油压力小0.3~0.6MPa。对于失压发信号的压力继电器,其调整压力应高于回油路背压阀的调整压力。
 
    (3)液压缸的排气操作相应的按钮、手柄,使运动部件速度由低到高,行程由小到大,将空气排出。对于压力高的液压系统应适当降低压力,足够使液压缸全行程往复运动即可。排气塞排气时,可听到嘘嘘的排气声或看到排气塞喷出白浊状的泡沫油液,空气排尽时喷出的油液透明,无气泡。当缸内空气排完后,立即将排气塞或排气阀关闭。
 
    设备在正常使用期间,也要定期进行排气操作。
 
    (4)流量阀的调整流量阀在液压缸排气时已从小逐步开到最大,调整运动部件速度时,应先使液压缸的速度升至最大,然后逐渐关小流量阀并观察系统能否达到最低稳定速度,再按工作要求的速度来调节流量阀。对于调节润滑油流量的流量阀要仔细进行调整,因为润滑油流量太少,达不到润滑的目的,而过多也会带来不良的影响。例如,导轨面的润滑油太多,会使运动部件“飘浮”起来而影响运动精度。对于调节换向时间或起缓冲作用的节流阀,应先将节流口调在较小的位置上,然后逐渐调大节流口,直到满足要求为止,并在调好后将锁紧螺母拧紧。
 
    (5)行程控制元件位置的调整行程挡铁常用于控制行程阀、行程开关的动作,以使运动部件获得预定的运动或运动的自动转换。因此,行程挡铁的位置亦应按要求事先调好,保证安全的限位行程挡铁的位置要特别加以注意:。
 
    系统工作后,液压油进入液压缸和管道内部,使得油箱的液面下降,要及时将油液补充到规定的高度。
 
    以上各项工作往往是相互联系、穿插进行的,常常需要反复地测试、调整。复杂的液压系统可能有多个泵、多个执行元件,各执行元件的运动常按一定的顺序或同步、交叉进行,要调试到满足全部要求为止。调试时,要着重注意:检查试验所有安全保护装置,确保其工作正确、灵敏和可靠。
 
    各工作部件在空载条件下,按预定的工作循环或工作顺序连续运转2~4h后,应检查油温及液压系统所要求的各项精度,一切正常后,才能进入负载调试阶段。
 
    3.负载调试。
 
    应按速度先慢后快,负载先小后大的原则逐步升级试车。如一切正常,才将负载加至最大,速度调到规定值。每升一级都应使执行元件往复多次或工作一段时间。随时检查各处的工作情况,包括各执行元件动作是否正确,启动、换向、速度、速度变换是否平稳,有无爬行、冲击,特别要注意:检查安全保护装置工作是否仍然可靠。
 
    系统工作全部正常后,才可交给操作者使用。
 
    调试应有书面记载并存档,作为设备使用的参考技术数据。在以后设备出现故障需要维修时,方便分析和处理。

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